目    录
第1章  实习规划与管理	（1）
1.1  工科实习分类	（1）
1.1.1  认识实习	（1）
1.1.2  金工实习	（3）
1.1.3  生产实习	（5）
1.1.4  毕业实习	（6）
1.2  生产实习的目的	（7）
1.3  生产实习的内容	（7）
1.3.1  毛坯知识	（7）
1.3.2  齿轮与刀具知识	（8）
1.3.3  机加工知识	（8）
1.3.4  模具知识	（8）
1.3.5  机电控制知识	（9）
1.4  实习计划	（10）
1.4.1  “A大学”机械专业生产实习计划	（10）
1.4.2  “B大学”机械设计制造及其自动化专业生产实习计划	（12）
1.4.3  “C大学”机械设计制造及其自动化专业生产实习计划	（12）
1.5  实习形式	（13）
1.6  实习要求和纪律	（14）
1.7  实习成绩评定方法	（15）
1.7.1  建立合理的生产实习考核内容评价体系	（15）
1.7.2  五级分制	（16）
1.8  校外实习基地建设	（16）
1.9  思考题	（18）
第2章  实习企业	（19）
2.1  各类高校实习企业的选择	（19）
2.1.1  研究型大学实习的定位与模式	（19）
2.1.2  应用型大学实习的定位和模式	（20）
2.1.3  高职院校实习的定位和模式	（21）
2.1.4  应用型大学生产实习企业的选择原则	（22）
2.2  典型实习基地企业简介	（23）
2.2.1  河南省洛阳市实习基地	（23）
2.2.2  江苏省常州市实习基地	（29）
2.3  思考题	（35）
第3章  生产实习指导老师	（36）
3.1  指导老师的任务	（36）
3.2  对生产实习指导老师素质的基本要求	（38）
3.3  实习教学的前期准备	（40）
3.3.1  实习计划制订	（41）
3.3.2  生产实习的备课	（41）
3.3.3  物质技术的准备	（42）
3.4  实习教学组织	（43）
3.5  实习指导方法	（46）
3.5.1  指导方式	（46）
3.5.2  生产实习的教学指导程序	（47）
第4章  锻压模具实习	（49）
4.1  概述	（49）
4.1.1  模具及其作用	（49）
4.1.2  模具的分类及其制造技术	（50）
4.2  冲压模具	（50）
4.2.1  冲压厂布局	（51）
4.2.2  冲压设备及其选用	（51）
4.2.3  冲压基本工序	（54）
4.2.4  裁件质量分析	（56）
4.2.5  排样	（57）
4.2.6  冲压模具结构及分析	（59）
4.2.7  冲压模具零件	（73）
4.2.8  冲压模具的安装及调试	（85）
4.3  锻造模具	（87）
4.3.1  锻造的原材料	（88）
4.3.2  下料方法	（89）
4.3.3  锻前加热、锻后冷却和热处理	（90）
4.3.4  锻造工艺和基本工序	（92）
4.3.5  锻造设备	（92）
4.3.6  锻模与模锻件的分类	（93）
4.4  思考题	（97）
第5章  高效率机床及夹具实习	（98）
5.1   机械加工生产线	（98）
5.1.1  机械加工生产线及其组成	（98）
5.1.2  机械加工生产线的分类及特征	（99）
5.1.3  生产线总体布局形式	（100）
5.2  组合机床	（104）
5.2.1  组合机床简述	（104）
5.2.2  组合机床的分类及配置形式	（105）
5.3  数控机床	（107）
5.3.1  数控机床的组成	（107）
 
5.3.2  数控车床典型结构	（108）
5.3.3  数控机床的加工运动	（109）
5.3.4  数控机床的分类	（110）
5.3.5  适合数控加工的零件	（112）
5.4  专用夹具构成	（113）
5.4.1  机床夹具的组成	（113）
5.4.2  夹具工作原理	（114）
5.4.3  常用夹紧机构	（114）
5.4.4  对专用夹具设计和使用的要求	（116）
5.5  典型的机床夹具	（117）
5.5.1  铣床夹具	（117）
5.5.2  钻床夹具	（119）
5.5.3  镗床夹具	（120）
5.6  思考题	（121）
第6章  典型零件的加工工艺过程	（122）
6.1  连杆的加工工艺	（122）
6.1.1  连杆的功用、结构特点及工作条件	（122）
6.1.2  连杆材料与毛坯	（123）
6.1.3  连杆的主要加工表面及技术要求	（124）
6.1.4  连杆的加工工艺过程	（125）
6.2  活塞的加工工艺	（128）
6.2.1  活塞的功用、结构特点及工作条件	（128）
6.2.2  活塞的材料与毛坯	（130）
6.2.3  活塞的主要加工表面及技术要求	（130）
6.2.4  活塞的加工工艺过程	（131）
6.3  曲轴加工工艺	（134）
6.3.1  曲轴的功用、结构特点及工作条件	（134）
6.3.2  曲轴材料及毛坯制造方法	（135）
6.3.3  曲轴的主要加工表面及技术要求	（136）
6.3.4  曲轴的机械加工工艺过程	（137）
6.4  变速箱箱体的加工工艺	（140）
6.4.1  变速箱箱体的功用、结构特点及工作条件	（140）
6.4.2  变速箱箱体的材料与毛坯	（141）
6.4.3  变速箱箱体的主要加工表面及技术要求	（142）
6.4.4  变速箱箱体的机械加工工艺过程	（142）
6.5  后桥轴加工工艺	（144）
6.5.1  后桥轴的工艺特点	（145）
6.5.2  后桥轴的材料和毛坯	（147）
6.5.3  后桥轴的加工工艺过程分析	（147）
6.5.4  后桥轴的加工工艺简图	（148）
6.6  数控加工	（154）
6.6.1  数控加工工艺	（154）
6.6.2  数控车床加工工艺路线	（163）
6.6.3  数控铣床加工工艺路线	（165）
6.6.4  数控加工实例	（166）
6.7  思考题	（169）
第7章  装配实习	（171）
7.1  装配组织形式和方法	（172）
7.1.1  装配组织形式	（172）
7.1.2  装配方法	（173）
7.2  装配顺序的确定	（174）
7.2.1  装配程序	（174）
7.2.2  装配顺序安排原则	（176）
7.2.3  装配实例	（176）
7.3  装配流水线生产（Assembly-line Production	（178）
7.3.1  流水线生产的特征	（179）
7.3.2  流水线生产形式和平面布置情况	（179）
7.4  拖拉机总装线介绍	（181）
7.4.1  第一装配厂总体布局	（181）
7.4.2  拖拉机总装线设计方案	（183）
7.5  思考题	（184）
第8章  实习安全工程	（185）
8.1  安全系统工程	（185）
8.1.1  安全系统工程及内容	（185）
8.1.2  安全系统工程手段及应用	（186）
8.1.3  安全系统发展阶段	（186）
8.2  安全标志	（187）
8.3  机械生产环境中的伤害因素及防护	（189）
8.3.1  冲压生产时伤害因素及防护	（189）
8.3.2  锻造生产时伤害因素及防护	（191）
8.3.3  车削加工伤害因素及防护	（193）
8.3.4  铣削加工伤害因素及防护	（194）
8.3.5  钻削加工伤害因素及防护	（195）
8.3.6  镗削加工伤害因素及防护	（195）
8.3.7  刨削加工伤害因素及防护	（196）
8.3.8  磨削加工伤害因素及防护	（196）
8.3.9  厂内运输伤害因素及防护	（197）
8.4  实习安全用品	（197）
8.5  生产实习安全教育	（198）
8.6  思考题	（200）
 
附录A	（202）
附录B	（204）
附录C	（207）
参考文献	（211）